启航机械脱硫石膏粉生产线天然气煅烧性能可靠

一、工艺要求：
1.1生产能力：≥6.9吨/小时β型建筑石膏粉。
脱硫石膏原料附着水:10-12%。
处理原料：10-11吨/小时。
1.2产品质量：按照《建筑石膏》国标（GB/T9776-2008）执行，满足石膏砂浆、石膏砌块等石膏建筑用品用粉要求。
1.3环保要求：符合国家环保要求（粉尘排放≤20mg/m³，无污水排放，无有害气体排放）。
1.4热源条件：工业用天然气/煤气，热值8200kcal/4000kcal。
1.5燃气使用量：≥6600m³/天（≥2.49万吨/每年）
二、工艺方案：
当下脱硫石膏加工工艺多种多样，我公司结合各种实验数据和实践经验，较终确定采用采用预烘干＋煅烧两步法工艺。
2.1工艺流程图：

2.2工艺顺序介绍：上料铲车将原料送入进料斗，进料斗配备振打电机和计量皮带机，计量皮带机会根据预先输入设计好的参数进行送料，误差不**过0.5吨/小时。脱硫石膏原料通过皮带输送机进入回转混合干燥机，回转混合干燥机适用于利用煅烧炉回料进行烘干。经过烘干后的原料通过提升机进入煅烧炉内煅烧，该煅烧炉采用流态化煅烧，保证了煅烧的均匀性。煅烧后的半成品进入环磨机改性粉磨，再通过气流输送机进入成品仓。最后包装机完成成品包装。生产过程中产生的粉尘由脉冲布袋除尘器集中进行处理，确保生产车间无粉尘排放。粉尘通过螺旋输送机输送机和提升机再次回到煅烧炉，实现生产零废料。
2.3组成部分
该设备由原料系统、预干燥系统、煅烧系统、供热系统、控制系统、除尘系统、成品储存系统组成，各工段以提升输送、管道等相连接，较终将二水脱硫石膏煅烧为合格的半水石膏。
2.3.1原料系统： 
原料系统是供给设备二水脱硫石膏原料的，主要有上料斗、辅助振动器、计量皮带、原料输送带、除铁器、湿料喂料器及电控部分等组成。它的作用是按设备的煅烧要求，根据原料湿度和流量，输送给设备相应的二水石膏原料。

2.3.2预干燥系统： 
预系统采用回转混合干燥机进行原料干燥。该机主要由W形壳体和两根桨叶轴及传动装置组成，中心轴上均匀排布叶片。该设备所需的烘干热源主要来自于煅烧炉内的石膏粉，通过精准的回料控制，160℃的石膏粉带来足够的热量。回转混合干燥机在旋转过程中，使湿原料与160℃的石膏粉充分混合，干燥效率非常高。另外上盖安装防冷凝加热管，也提高烘干效率。

2.3.3煅烧系统：
经过长期实践，并结合国内外先进工艺进行了优化改造，该改造工艺对主煅烧流程采用典型的分室石膏煅烧工艺，用分室石膏煅烧炉替代回转窑，在节约占地面积的同时，也降低了能耗。
概述如下：
分室石膏煅烧炉是一种应用流态化技术煅烧高含水率化学石膏的高效节能设备。石膏煅烧炉内部均匀分布加热管，底部有活化风板脱硫石膏原料在煅烧炉内受热，并呈现沸腾状，因此*外力搅拌混合，就能受热均匀，较终在恒定煅烧温度下，使二水石膏脱去部分结晶水变成半水石膏。
分室石膏煅烧炉为分室石膏煅烧装置，底部有活化风多孔板，在床层内装有大量加热管，管内加热介质为导热油，热量通过管壁传递给管外处于流态化的石膏粉，使石膏粉脱水分解。在煅烧器上部，装有内置式高效旋风子，汽体离开流化床时夹带的粉尘大部分被这些装置捕收并重新返回至炉内，热湿气体则通过管道进入布袋收尘器。

2.3.4供热系统：
项目所需热源全部为煤气，热值约4200大卡。根据生产线需求，应配备240万大卡的燃气导热油炉。以导热油为导热载体，可作为350℃以下各种环境下的高温热源，广泛应用于各种需要进行高温加热或烘干的各行各业。管道外层及设备外层采用岩棉保温材料，保证了工作人员的人身安全。该设备属于通用设备，用户可根据参数自行采购。
2.3.5除尘系统：
该生产线属于全封闭式运行模式，采用先进的脉冲布袋除尘工艺。主要由脉冲布袋除尘器、引风机、螺杆空压机等设备组成。
脉冲布袋除尘器
除尘器本体由钢结构框架、箱体、灰斗、滤袋和袋笼等组成。除尘效率可达99.99%。
其工作原理是含尘烟气由除尘器的进风均流装置进入上箱体，当滤袋上的粉尘越积越多，设备阻力达到限定的阻力值时，由清灰控制装置按清灰时间设定值自动关闭一室离线阀后，按设定时间程序打开电控脉冲阀，进行停风喷吹，利用气体瞬间喷吹使滤袋内压力剧增，将滤袋上的粉尘抖落在灰斗中，灰斗中的粉尘再由卸料器排出。排出后的高温粉尘通过传输设备再次进入预干燥系统。
综上所述，本项目在生产过程中热源使用电厂过热蒸汽，不会产生硫化物等有害气体。
生产中产生的烟尘气体，由旋风分离器和脉冲布袋除尘器共同处理，除尘效率高达99.99%，出口含尘量低于20mg/m³，低于国家大气排放标准。